一汽-大众轿车三厂完全按照德国大众集团最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则建设而成，是全球模范工厂之一

    冲压车间拥有4条国内最先进、吨位最大的自动化机械压机生产线，提供高质量的汽车表面覆盖件，塑造车身完美线面

    焊装车间拥有世界先进的激光焊接设备，是国内节奏最快产能最高的焊装生产线

    涂装车间是国内汽车行业第一个、也是唯一一个运用干式水幕漆水分离技术的车间，每年可节水2600吨的环保目标

    总装车间采用国际先进的电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术及自动拧紧技术，每台汽车的拧紧数据都会保存15年

    在广州车展上，全新速腾成为最受瞩目的A+级轿车，它的投产地——同样是全新的一汽-大众轿车三厂也成为公众关注的焦点。近日，一汽-大众专门邀请了媒体参观这个位于四川成都中国汽车行业目前最环保最绿色的工厂，探寻全新速腾的制造过程与细节。

一汽-大众汽车有限公司轿车三厂全景

    一汽-大众汽车有限公司董事总经理安铁成在投产仪式上表示，“轿车三厂的建成投产是一汽-大众二十年积累的结果，是一汽-大众成熟体系能力的一次完美展现。这座采用了国际领先工艺的现代化轿车生产基地将在成都正式实现投产，是中国一汽和德国大众集团响应国家号召的积极行动，是一汽-大众推动西部汽车工业发展的重要举措。一汽-大众轿车三厂是一个完全按照德国大众集团最完善的工厂建设标准和最合理的完美工厂建设原则建设而成，是全球模范工厂之一。”记者在厂区浏览时，也看到整个厂区规划及工艺布局科学合理，而且有非常多的绿化带。工厂大量采用节能、环保的工艺和技术，在国内甚至是国际都具有领先优势。

一汽-大众销售有限责任公司大众品牌公关总监拱兴波致欢迎辞

    在参观轿车三厂的沟通会上，一汽-大众销售有限责任公司公关总监拱兴波表示，“一汽-大众轿车三厂位于成都市经济技术开发区内，占地面积81.3万平方米，2011年10月13日正式建成投产，初期设计产能35万辆，达到了每分钟生产一辆轿车的能力。”

轿车三厂焊装工程师向记者介绍先进工艺对车辆性能的提升

    一汽-大众轿车三厂的工程师向记者介绍说：“轿车三厂主要由四个车间组成，冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间。金属板材在冲压车间做成车身部件，焊装车间里把车身部件焊接在一起，形成白车身，然后运进涂装车间，对焊接好的车身进行喷涂，最后进入总装车间，安装内饰、动力总成、控制总成等，最终进入整车检验和测试。”

冲压车间拥有国内领先的三条8100吨压力机生产线

    冲压车间是将金属板材变成车身部件的第一步。据车间资深工程师介绍，一汽-大众轿车三厂冲压车间拥有4条国内最先进、吨位最大的自动化机械压机生产线，其中有3条是81,000KN压机生产线，每条压机生产线均由6台机械压力机组成。领先行业、多达6序的压机生产线结构为汽车模具提供了更为优化的工艺布置，大吨位压机提供了更好成形性及更高外表面质量的汽车表面覆盖件。全新速腾的车身钣金在冲压成型的时候就拥有高精度的车身曲线与曲面。冲压车间大吨位压力机生产线配合世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，成为国内最先进的冲压车间之一。

冲压车间-KUKA拆垛机器人

    焊装，就是将压制成型的车身部件进行焊接组合，形成完整的车身。在成都工厂内，记者不仅看到了世界最先进的激光焊接设备，而且也了解到汽车生产工艺中最新的铆接技术。激光焊接，不仅让车身的坚固可靠有了根本保证，而且焊缝均匀平整，外观更加平整美观。而最新的铆接技术，不仅大大降低了能源消耗，更是让车体连接部分持久坚固。焊装车间内超高的自动化率在行业内遥遥领先，配合高速滚床、激光在线检测等先进工艺及设备，焊装车间设计产能为每小时产50台，预留扩展到每小时60台的能力，是目前国内节奏最快产能最高的焊装生产线。

焊装车间拥有自动焊接机器人共240台

自动焊接机器人正在工作

    在涂装车间，一汽-大众采用了全球领先、国内首次应用的2010水性无中涂工艺，科学环保，在提高效率的同时，践行了绿色工厂的建设理念。该车间还拥有世界最先进的环保有益性设计——干式水幕漆水分离技术，这在国内也是首次应用，也是目前汽车行业唯一一个运用此技术的涂装车间。干式水幕漆水分离技术采用石灰粉吸附漆雾，不用水和漆雾处理剂，干净环保，省水高达90%，每年可节水2600吨的环保目标。利用过的石灰粉可以作为水泥行业的原料，不浪费资源。涂装车间内在车身内表面喷涂和车身擦净等关键部位全部使用机器人操作，自动化率达到100%，保证漆膜均一平整。完美的技术带来了平整光滑的完美漆面，车身线条得到了最完美的展现。

白车身能在涂装车间槽体内进行360°翻转，保证车身内、外表面各部位的浸涂时间一致

 

涂装车间装备国内唯一的干式漆雾分离系统，每年节水达2600万吨

 

    场面宏大的总装车间是消费者对汽车生产最直观的视觉盛宴。生产线运用先进的h型规划布局，缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活。车间采用国际先进电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，可以实现多平台、多模块的柔性生产。在成都的总装车间内，让走访过无数汽车厂的记者最感兴趣的是工程师介绍的一个生产过程的细节：在这里，不仅每一颗螺丝的拧紧是由计算机自动控制，而且每台汽车的每个拧紧数据都会在数据库中保存15年。工程师介绍说：“一汽-大众保证每辆车的生产数据和质量信息都有据可查，质量管理完全信息化，全新速腾也是轿车三厂最早运用这套最新质量管理系统的车型”。同时，记者们还看到了整车检测激光3维车轮定位、动态高速转毂实验和UPS整车电气检测设备等先进的质量检测设备。

总装车间动力总成线采用自动导航小车（AGV）与模块化托盘

    在这次参观中，记者全面、深入了解了一汽-大众轿车三厂，从原材料进厂到整车出厂，冲压、焊装、涂装、总装都遵循严谨有序的全球统一标准，确保每个部件和产品都是高品质的精品，这个德国大众全球模范工厂的高标准体系给记者留下了深刻印象。作为全新速腾的诞生地，轿车三厂的先进科技与管理体系也让记者对全新速腾的品质深信不疑。德国大众汽车集团大众品牌规划部部长Dr. Oliver Blume表示：“一汽-大众轿车三厂建设项目完全符合德国大众的全球工厂建设标准。由于其质量保证体系由一汽-大众统一控制，产品质量也完全达到了一汽-大众和德国大众的高标准质量要求。”